MRP(Material Requirements Planning)とは？
MRPとは、原材料や部品などの資材をどの程度必要とするかを計算し、適切な時期に必要な数量を確保するシステムです。つまり、生産に必要な資材を適切な数と時期に調達するための基本的な考え方・手法です。
MRPは、アメリカのジョセフ・オーランド(Joseph Orlicky)が考案した生産管理システムであり、その後、多くの企業で採用されています。
生産管理の基本概念
生産管理とは、生産計画、生産調整、在庫管理、品質管理などを通じて、企業の生産活動を効率的かつ効果的に管理することです。
生産管理には、生産計画の作成、生産の進捗管理、生産計画の見直し、在庫の見える化、品質管理、ロスの削減などが含まれます。
生産計画の作成は、市場調査や販売状況などを考慮して、将来的な需要量を見込んで生産計画を立てます。そして、その生産計画に基づき、必要な資材や部品を調達し、生産ラインの稼働を管理していきます。
MRPの仕組み
MRPは、生産計画において必要な部品や資材を、どの時期に、どの程度必要なのかを計算することで、適切な補充計画を立てます。
MRPの計算は、生産計画に基づいて行われます。まず、生産計画に必要な部品や資材をリストアップし、それぞれの需要量と納期を計算します。次に、在庫量を把握して、必要な補充量を計算します。そして、それらの情報を元に、部品や資材の調達計画を立てます。
MRPは、生産管理において重要な役割を果たし、生産活動の効率化、在庫の最適化、品質管理の向上などにつながります。
まとめ
MRPは、生産計画に必要な資材や部品の調達を適切に行うためのシステムであり、生産管理の基本的な考え方・手法です。生産管理には、生産計画の作成、生産の進捗管理、在庫管理、品質管理などが含まれます。
MRPの仕組みを理解することで、生産活動の効率化や価格競争力の強化が期待できます。